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Uno de los factores más frecuentes en accidentes industriales es la falla de equipos por la ausencia total de procedimientos -o suficientemente efectivos- de mantenimiento de equipos.

Cuando se habla de Mantenimiento Correctivo es aquel que también se conoce como “Mantenimiento Reactivo”, que acontece luego que se presentan fallas que obligan a restituir la capacidad operativa de la maquinaria o equipo. Toma lugar mayoritariamente en las empresas que carecen de sistemas de gestión, que viven el principio “úsese hasta que se dañe”. Si no hay fallas de equipo, no hay mantenimiento, así de sencillo.

Las graves consecuencias son obvias, se tendrá que parar la producción hasta que se consiga el repuesto o el equipo que tenga que reemplazarse. En las industrias de alta confiabilidad operativa, este tipo de mantenimiento es impensable, puesto que las consecuencias serían desastrosas, por la imposibilidad de efectuar paradas no previstas.

Existe también el Mantenimiento Planificado, o bien, Mantenimiento Preventivo, el cual se efectúa en situaciones agendadas, las cuales generalmente guardan relación con los tiempos de duración de servicio de los equipos, período entre los cuales normalmente no se espera una falla operativa, entonces toman lugar las “paradas técnicas” de servicio.

La confiabilidad mecánica de los equipos de una empresa es una prioridad que muchas veces es vista en forma secundaria, no obstante, se ha incrementado su importancia debido a que en ciertas condiciones, puede llevar a fallas catastróficas, a un incidente de “Seguridad de Procesos”, que hay que distinguirlo de los eventos simples de “Seguridad Personal”. Gráficamente: la caída de alguien de un andamio es un incidente de Seguridad Personal, mientras que Chernobyl fue un incidente de Seguridad de Procesos.

Algunas empresas se enfocan en demasía en la prevención de incidentes de Seguridad Personal, pero muy poco en los incidentes de Seguridad de Procesos, siendo que las consecuencias de estos pueden ser abismalmente mayores.

Es por eso que la ausencia total de mantenimiento o su inadecuación, son precursores de incidentes tanto de Seguridad Personal como de Seguridad de Procesos. Es por eso la importancia de un Programa de Mantenimiento adecuado.

Una función tan importante no puede quedar al antojo de una sola persona; debe surgir de un plan establecido con detalles técnicos específicos, en donde la referencia y normativa técnica sean los anclajes fundamentales. Tampoco puede dejarse nunca en manos del operador o de los “traviesos” que puedan voluntarizarse para ello.

Hoy día la norma de mantenimiento en empresas de clase mundial está migrando hacia el Mantenimiento Predictivo, el cual está basado en pronósticos de fallas probables a futuro de equipos y maquinaria, de manera que los reemplazos de los componentes se hacen con base en estudios de fallas y otras experiencias de la industria, fabricantes e instituciones normadoras, las cuales desarrollan guías basadas en la experiencia de fallas verificadas, un conocimiento ya acumulado que va más allá de un mantenimiento preventivo, sino que tiene que ver con pronósticos estrictos de confiabilidad.

¿Cómo anda su plan?

 

blog: noalosaccidentes.wordpress.com